RotaCut®: Koniec z zatorami w przewodzie recyrkulacyjnym
Realizacja: Agrinord Srl
Klient i problem
Firma Agrinord Srl zaprojektowała i zbudowała w 2010 roku biologiczny zakład przetwarzania odpadów w Isola della Scala (VR) do produkcji nawozów organicznych o różnych składach. Zakład przetwarza 76 600 ton odpadów rocznie, w tym FORSU, resztki warzywne, biomasę odpadową oraz osady komunalne i rolno-przemysłowe. Poprzez spalanie biogazu powstającego w wyniku beztlenowej fermentacji odpadów organicznych, zakład wytwarza energię elektryczną zaspokajającą potrzeby własnej produkcji, a nadwyżkę przekazuje do krajowej sieci energetycznej..
Odpady FORSU oraz niewielka część odpadów owocowo-warzywnych trafiających do zakładu są wstępnie poddawane separacji, a następnie umieszczane w dwóch zbiornikach magazynowych o pojemności 50 m³ każdy, napowietrzanych od spodu. Materiał jest ciągle recyrkulowany z jednego zbiornika do drugiego przy pomocy pompy odśrodkowej (o wydajności 20–30 m³/h), a następnie przetwarzany przez RotaCut RC5000pro firmy Vogelsang. Obie maszyny pracują nieprzerwanie przez całą dobę już od około 10 lat.
Po osiągnięciu odpowiedniego stopnia homogenizacji, pompa perystaltyczna transportuje mieszaninę do obiegu recyrkulacyjnego w komorze fermentacyjnej, tuż przed wymiennikiem ciepła, gdzie znajdują się dwie dedykowane pompy odśrodkowe. Obecność stałych składników w przetwarzanym materiale powodowała częste zatory i blokowanie linii recyrkulacyjnej. Przed zainstalowaniem RotaCut RC5000pro operator musiał co tydzień czyścić całą linię recyrkulacji komory fermentacyjnej (DN), ponieważ gruboziarnisty materiał oraz włókna roślinne i nierozkładalne powodowały ciągłe zatykanie przewodów.
Rozwiązanie
Po zainstalowaniu maceratora problem z zatorami w linii został rozwiązany – zawieszone cząstki są usuwane przez grawitację, a włókniste składniki skutecznie rozdrabniane.
Dzięki koncepcji QuickService operator może sam przeprowadzać rutynową konserwację w prosty i szybki sposób. Zakład nie musi już przerywać pracy z powodu zatorów w linii, co zmniejszyło koszty konserwacji i czyszczenia oraz ograniczyło straty ekonomiczne wynikające z przestojów w procesie..
